Un fabricant industriel utilise un système de convoyage automatique de grande dimension pour transporter des plateaux de pièces entre différents postes de traitement fonctionnant pour la plupart à température élevée.

Le chargeur automatique de plateaux place parfois incorrectement un plateau sur le chemin de roulement. Le plateau mal chargé finit par bloquer la ligne, causant des arrêts de production, des dommages aux équipements et des situations dangereuses pour les opérateurs.

Un plateau mal chargé dépasse d'un côté ou de l'autre du chemin de roulement. En se plaçant sur le système de convoyage, le plateau décalé apparaît trop proche ou trop éloigné du bord du convoyeur. Un plateau correctement chargé apparaît centré par rapport aux bords du convoyeur.

Pour compliquer la tâche, les plateaux subissent un cycle thermique aux postes de traitement et présentent des couleurs différentes.

Les capteurs GV de Keyence, qui mesurent les distances, sont idéaux pour détecter les plateaux mal positionnés. Le GV est monté de façon à contrôler le côté de chaque plateau passant sur le convoyeur. Un plateau correctement chargé passe à la distance correcte par rapport à la tête de capteur. Un plateau mal chargé passe trop près ou trop loin. Configuré pour la détection de zone, le capteur GV détecte de manière fiable un plateau trop proche ou trop éloigné et avertit l'opérateur avant que le plateau ne bloque la ligne de production.

Il est à noter que le capteur GV, qui utilise la distance, travaille indépendamment des couleurs, qui peuvent être source de grandes difficultés pour la détection. La décoloration des plateaux due aux cycles thermiques subis ne pose ainsi pas de problème.

La série GV a résolu le problème posé au client par cette application. Sans ce capteur, la ligne aurait nécessité l'installation d'un système de mesure environ dix fois plus onéreux.

Demandez-le sans attendre ! Catalogue de Produit de Série de GV (12 pages)